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La ProductivitéLean Manufacturing / Excellence Industrielle
1 - Les moteurs de l'amélioration
Le Lean Manufacturing (la productivité) est le fruit d’une politique consistante de petits pas ininterrompus visant à l’amélioration continue dans tous les domaines de l’entreprise. Les moteurs de l'amélioration continue permettant de réaliser ces petits pas (KAIZEN) avec effet cliquet, c’est à dire sans retour en arrière, sont les méthodes type «PDCA», «DMAIC» ou «Roue de l'amélioration de TOYOTA».Ils consistent à créer des groupes de travail pluridisciplinaires, et suivre un cheminement du type :
- Définition du problème et de l’objectif à atteindre,
- Choix des indicateurs de référence,
- Recherche des causes principales (arbre d’Ichikawa et Pareto),
- Elaboration d’un plan d’action et suivi strict des réalisations,
- Evaluation des effets grâce à l’évolution des indicateurs,
- Pérennisation des résultats
2 - Notre Boite à outils Notre boite à outils est essentiellement est basée sur ces moteurs de l'amélioration continue et comprend les outils suivants :
- Le 5S : Cette méthode permet d’éliminer ce qui est inutile, définir une place pour chaque chose, nettoyer, définir les gammes et procédure nécessaires, enfin auditer et mesurer l’amélioration. C’est l’outil de base pour commencer à changer les mentalités et mettre en route une politique d’amélioration continue.
- Le SMED (Single Minute Exchange Die) : Cette méthode, d’abord utilisée pour réduire les temps de changement d’outillage, peut être employée pour flexibiliser tout processus productif ou administratif. L’objectif est l’élimination progressive des stocks et l’amélioration de la qualité grâce à la mise en place d’une organisation réactive et flexible.
- Le TPM (Total Productive Maintenance) : Cette méthode emploie plusieurs outils permettant de mesurer les pannes et arrêts machine, et les risques associés. Un plan d'action correctif peut alors être mis en place, ainsi qu'un plan de maintenance préventive.
- Le Hoshin de flux : Cette méthode emploie plusieurs outils dérivés pour optimiser les flux grâce à la réduction des temps d’écoulement, l’élimination des stocks intermédiaires, la suppression des temps non productifs, et l’équilibrage des postes de production.
- L'analyse de profondeur de process (VSM - Value Stream Mapping) : Cette méthode permet de définir les principales réserves de productivité d'une unité de production en suivant le flux complet de la production d'une pièce. La mesure du temps d'écoulement des pièces, des niveaux de stock et de leurs valeur, permet de définir un certain nombre de chantiers d'amélioration à mettre en place en priorité.
3 - Les Hommes
La motivation des hommes, comme l’appropriation des méthodes et des résultats par ces mêmes hommes, sont essentiels pour l’obtention de résultats palpables et durables. Ces objectifs peuvent être atteint par la mise en place :
- D’un responsable qui sera le chef d’orchestre de la mise en place des outils de l'excellence industrielle au sein de votre entreprise.
- D’un plan de la productivité, c’est à dire la programmation de groupes de travail pour l’amélioration continue axée sur les priorités de votre entreprise.
- D’un plan de formation avec pour objectif la création d’une équipe d’animateurs internes sur les principaux outils de la productivité (PDCA, 5S, Hoshin, SMED).
- D’un appui et d’un suivi sur le terrain des groupes de travail.
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